传统制造企业管理模式与精益生产初探
吴江金通力电器成套有限公司董事长
随着“中国制造2025”强国战略的推进实施，我国传统制造企业想要拥有持久竞争优势和持续发展，想要再依靠低劳动力成本显然是不行的。现今，在“互联网 +”和“智能制造”新思维下，制造企业的管理模式创新状况和管理信息化水平，对企业升级发展具有决定性影响。
精益生产是大势所趋
世界制造企业管理的技术发展和模式创新，可划分为20世纪初到60年代的传统管理和20世纪70年代以后的现代管理两个阶段。20世纪初期，企业竞争力主要体现在大批量生产、提高劳动生产率和降低生产成本；20世纪60年代以后，企业间竞争重点由数量转向质量和品种，高质量、多品种逐渐成为企业间竞争制胜关键要素；20世纪70年代以来，社会对服务、产品可靠性等方面要求日益提高，以高质量、多品种和快节奏为目标的制造业企业管理模式成为企业增强竞争力、寻求生存和发展的必然之举。世界各国针对大量生产模式的不足，对制造管理技术和模式进行了众多创新，包括制造资源计划（MRP Ⅱ）、准时化生产（JIT）、柔性生产（FMS）、精益生产、企业资源计划（ERP）、供应链管理（SCM）、灵捷制造（AM）和大规模定制生产等。在满足高质量、低成本目标的前提下，以最大程度地提高企业的灵活性和速度，尽可能保持大规模生产管理模式的高质量、高可靠性和低成本等优势，最大可能地提高企业生产制造的品种适应性、市场快速反应性等。
精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它致力于改进生产流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时最大限度降低库存。精益生产集准时化生产和柔性制造的优点于一体，在质量管理上贯彻6个西格玛的质量管理原则，从产品设计时就考虑到质量问题，确保每一个产品只能严格按照唯一正确方式生产和安装；在库存管理上，体现了节约成本原则，在满足顾客需求和保持生产线流动的同时，做到产成品库存和在制品库存最低；精益企业里员工被赋予了极大的权利，真正体现了员工当家作主的精神，并且企业人事组织结构趋于扁平化，消除了上下级之间相互沟通的隔阂，做到企业上下一条心……
精益生产体现了降低成本、提高产品竞争力的要求，不仅是一种管理模式，更应该被定义成一种全新的企业文化，并作为一种管理理念、企业文化渗透在生产的每个环节和细节中。在历经了长久的传统经营模式之后，要跳出禁锢转变成为精益企业不可能一蹴而就，需要经历漫长且曲折的准备期，也需要得到企业上下的一致认同和配合。可以说，推行精益生产是个大变革、大挑战，是创新制造企业管理的大势所趋。
精益生产的现状分析
正如企业管理一样，精益生产并没有固定模式可适用于各类企业。企业必须根据自身的企业文化和组织结构，以及人员的素质、行业特点、规模大小和经济实力，选择适当的工具和方法进行有效管理。具体可施行以下几种精益生产的工具和方法：
准时化生产（JIT）：时化生产（Just in Time）的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存或使库存达到最小的生产系统。
现场5S管理：“5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词的缩写，是创建和保持组织化、整洁和高效的工作场地的过程和方法，可以教育和养成良好“人性”习惯。
零库存管理：在实施精益生产的企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。计划部门对库存要有严格的控制和管理，设定用以应对设备故障或突发停机等的最低安全库存，定期结合运作状态调整安全库存数量，并将库存资金周转率作为公司重要的KPI指标。
全面生产维护（TPM）：TPM是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和生产效率全面提高的目标。要实现精益生产，确保生产流程的连续，两道工序之间已最大程度降低了库存。若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，所以消除停机时间，对维持连续生产，真正实现精益有着重大意义。
生产线平衡设计及单件流：为了实现“零”库存，应着力将传统的批量生产排队供应方式向单件生产流程转变。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程进行而永远保持流动，并使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。
看板管理（Kanban）：看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段，看板卡片包含相当多的信息并可以反复使用。看板管理能减少生产的盲目性和生产秩序的混乱，以便消除一切无效劳动和资源的浪费；在生产过程中及时揭露各种矛盾，以便采取措施解决矛盾、改善质量和提高生产效率。
深入推行精益生产
推行精益生产对企业而言是一场革新，它不是某一个部门的事情，也不是一个短期的运动。在这种革新中，硬件改造（如布局优化等）只占到30%，70%为软环境改善，包括组织支持、能力培养、氛围形成和奖励机制等。而且，精益生产方式的推进过程，就是一个创新企业文化沉淀的过程。革新并非速成之工，精益生产可比作为一门功夫。欲速则不达，要提倡制造精益“七个零”，即“零”不良、“零”灾害、“零”浪费、“零”停滞、“零”故障、“零”库存、“零”机种切换。
首先，制造企业把握制造企业管理的新趋势，持续性地投入资金用于企业内部及制造现场的信息化管理系统建设。采用信息化技术是实现精益生产的一个重要途径，信息技术与制造技术的融合将进一步给制造技术带来巨大的、革命性的变化。目前，制造业所采用的信息化技术包括ERP、CRM、SCM、MES和APS等，信息技术的应用必将大大提高制造装备的精度与效率，实现自动化与智能化。
其次，努力培育精益企业文化。实施精益生产，其实需要改变很多人的固有思维和做事方式，容易受到部分人的抵触和反对。站在顾客的立场考虑问题、追求完美、团队合作、持续改善、快速反应和主人翁精神等说起来容易，但做起来却都难。为了培育精益企业文化，高层管理人员的思想首先要改变，企业领导要身体力行地带动员工。同时，精益生产不可以沦为企业对外吹嘘的“皇帝新装”，企业在导入精益生产的时候要注意员工的反应和意见，最大程度调动员工的积极性和主动性。可以说，培养精益企业文化，就是要做到企业上下一条心，员工与企业同舟共济的精神。
研究表明，精益生产发展至今已不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想、一种管理原则。其核心思想是“通过消除非增值（浪费）活动来缩短生产流程”。其实施过程则因地而异，必须根据企业的具体业务内容和生产技术来制定适合具体情况的解决方案。毋容置疑，精益生产并非是一套可以从其他企业照抄过来的一成不变程序，甚至连丰田生产系统的根本原则都必须进行相应调整才能适应具体应用。制造企业在实施精益生产过程中，要深刻体会精益生产是一种灵活的理念，而不是一套可以硬性拷贝的工具。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，充分理解精益生产的真谛，并灵活结合企业自身特点构筑适合的精益系统，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。而且，真正掌握精益管理也是一件必须长期持之以恒的事情。对于正处于迅速成长期的中国企业而言，急于求成的浮躁心态是精益生产取得成功的最大障碍。我们必须清醒地认识到，虽然精益生产可以在短期内取得显着效果，但精益生产没有止境，加上竞争环境的不断变化，企业必须坚持“持续改善”，坚信精益生产对企业未来发展是必然趋势。
